Einführung

Mit der rasanten Entwicklung der Elektrifizierung und Intelligenz von Kraftfahrzeugen werden Gummikomponenten für Abdichtung, Staubschutz und Dämpfung, die in Lampen, Motoren, Kabelbäumen und NEV-Batteriepacks eingesetzt werden, immer höheren Anforderungen unterworfen: breite Temperaturbeständigkeit, Ozonbeständigkeit, wasserdichte und atmungsaktive Eigenschaften, enge Maßtoleranzen und langfristige Betriebsstabilität.

KINGTOM wurde 1996 gegründet und verfügt über mehr als 25 Jahre Erfahrung in der Herstellung von Gummi- und Kunststoffteilen für die Automobilindustrie. Das Unternehmen besitzt eine 45.000 m² große Produktionsanlage, ist nach IATF 16949 zertifiziert und verfügt über ein CNAS-akkreditiertes, hauseigenes Labor. Wir bieten Komplettlösungen für kundenspezifische Gummiteile für zahlreiche OEMs und Tier-1-Kunden (kingtomrub). Im Folgenden stellen wir Ihnen unser gemeinsames Entwicklungsprojekt aus der Praxis vor, das verschiedene Kategorien von Gummikomponenten für die Automobilindustrie umfasst.

Projekthintergrund

Unser Kunde ist ein internationaler Automobilzulieferer der ersten Ebene, der mehrere Fahrzeugplattformen für Verbrennungsmotoren und neue Antriebe entwickelt und vier Hauptserien von kundenspezifischen Gummiteilen benötigt:

1. Gummiteile für Fahrzeuglampen: Gummiabdeckungen für die Scheinwerferrückseite, atmungsaktive Gummikappen, Lampendichtungen, Wetterleisten und Gummistopfen zur Vermeidung von Lampenbeschlagen, Wassereintritt und zum Ausgleich des internen Luftdrucks.

2. Gummiteile im Motorraum: gewellte Ansaugschläuche, Staubmanschetten und Aufhängungsbuchsen, die den hohen Temperaturen und der Ölverschmutzung unter der Motorhaube standhalten.

3. Gummikomponenten für Kabelbäume: Kabeldurchführungen, Kabelbalg und wasserdichte Steckerstopfen zur Abdichtung von Kabeldurchführungen und zum Schutz der elektrischen Isolierung.

4. Gummikomponenten für Elektrofahrzeuge: Dichtungen für Batteriepacks, Staubkappen für Hochspannungsstecker und stoßdämpfende Polster, die den EV-Standards für Flammschutz, Isolierung und Witterungsbeständigkeit entsprechen.

Die wichtigsten Herausforderungen des Kunden: Parallele Entwicklung mehrerer Produktkategorien mit unterschiedlichen Materialanforderungen; komplexe Bauteilgeometrie, die höchste Maßgenauigkeit, Luftdichtheit und Alterungsbeständigkeit erfordert. Der Kunde benötigte einen Lieferanten, der einen umfassenden Service bietet: Compound-Formulierung, Werkzeugbau, Zuverlässigkeitsprüfung und Serienproduktion gemäß IATF 16949.

Projektumsetzung

1. Anforderungsprüfung und Materialauswahl

Nach Projektbeginn prüfte das funktionsübergreifende Team von KINGTOM (F&E, Materialtechnik, Qualitätssicherung, Werkzeugbau) die Kundenzeichnungen, Arbeitsbedingungen und Umweltprüfungsspezifikationen. Für jede Anwendung wurden die passenden Kautschukpolymere ausgewählt: modifiziertes EPDM für atmungsaktive Lampenkomponenten, NBR für ölbeständige Motorraumteile, EPDM für die Kabelbaumisolierung sowie flammhemmendes, modifiziertes EPDM und Silikonkautschuk für Komponenten des NEV-Batteriesystems. Die vollständigen Materialspezifikationen wurden erstellt und vor der eigentlichen Entwicklung vom Kunden bestätigt.

2. Werkzeugkonstruktion & Prototypenfertigung

Unsere hauseigene Werkzeugmacherei entwickelte und fertigte mehrere Präzisionsformen für das Kompressions- und Spritzgießen. Gemäß den APQP-Verfahren nach IATF 16949 wurden Prototypen für die Pass- und Montageprüfung durch den Kunden hergestellt.

3. Zuverlässigkeitsvalidierung im vollen Umfang (CNAS-akkreditiertes Labor)

Umfassende Labortests wurden im KINGTOM CNAS-akkreditierten Prüfzentrum durchgeführt: Temperaturwechseltests, Ozonalterung, Druckverformungsrestmessung, Dichtheits- und Wasserdichtheitsprüfung, Ölimmersion, Vibrationsbeständigkeit usw. Vollständige Prüfberichte wurden erstellt. Die Proben wurden iterativ optimiert, sobald Dichtungs- oder Maßabweichungen festgestellt wurden.

4. PPAP-Einreichung & Pilotlauf

Nach erfolgreicher Mustervalidierung wurde das vollständige PPAP-Dokumentationspaket eingereicht. Es wurden Pilotserienläufe durchgeführt, um die Montageleistung, die Maßgenauigkeit und die Prozessstabilität zu überprüfen; die Prozessparameter wurden auf Basis des Kundenfeedbacks optimiert.

5. Massenproduktionslieferung

Nach der vollständigen Genehmigung der Pilotproduktion wurde die Serienfertigung mit strenger prozessbegleitender Qualitätskontrolle aufgenommen, wodurch eine stabile Lieferung und niedrige PPM-Ausfallraten auf Automobilniveau erreicht wurden.

Projektergebnisse und Kundennutzen

• Dutzende Gummiteile aus vier Produktfamilien erhielten die volle Kundenzulassung und wurden für verschiedene Fahrzeugplattformen mit Verbrennungsmotor und Elektrofahrzeugen freigegeben. Lampenbauteile verhinderten effektiv das Beschlagen und Eindringen von Wasser; Kabelbaumdurchführungen boten eine gleichbleibende wasserdichte Isolierung an den Karosseriedurchführungen; Motorgummikomponenten hielten den rauen Bedingungen im Motorraum stand; Teile für Elektrofahrzeuge erfüllten die Anforderungen an die Abdichtung von Akkus und die Flammschutzklasse.

• Das gesamte Projekt folgte strikt den Qualitätsmanagementverfahren der IATF 16949 mit vollständiger und nachvollziehbarer PPAP-Dokumentation. Die meisten Zuverlässigkeitsprüfungen wurden intern in unserem CNAS-akkreditierten Labor durchgeführt, wodurch die Gesamtprojektdauer verkürzt und die Kosten für externe Prüfungen beim Kunden reduziert wurden.

• Die Entwicklung und Lieferung verschiedenster Komponenten aus einer Hand befreite den Kunden von der Koordination mehrerer Lieferanten. Werkzeugbau, Compoundierung, Tests und Serienproduktion erfolgen komplett intern, was kürzere Lieferzeiten und eine bessere Kostenkontrolle ermöglicht.

• Hohe und stabile Produktionsausbeute in der Serienphase bei exzellenter Lieferpünktlichkeit. KINGTOM unterstützt seine Kunden auch weiterhin bei Produktüberarbeitungen und neuen Projektiterationen.

Abschluss

Klein, aber entscheidend: Dichtungs- und Dämpfungselemente aus Gummi in der Automobilindustrie bestimmen maßgeblich die Langzeitzuverlässigkeit von Fahrzeugelektrik, Antriebsstrang und Elektroantriebssystemen in Elektrofahrzeugen. Mit über 25 Jahren Erfahrung in der Entwicklung und Fertigung von Gummi-Kunststoff-Komponenten für die Automobilindustrie realisiert KINGTOM kundenspezifische Projekte für Beleuchtungssysteme, Motorräume, Kabelbäume, Fahrwerke, Elektroantriebssysteme in Elektrofahrzeugen und Gummiaufsätze für Gabelstapler. Senden Sie uns Ihre Zeichnungen und Spezifikationen für die Einsatzbedingungen, um die Möglichkeiten einer Projektzusammenarbeit zu besprechen.